精细生产方式的出现

在精细生产方式出现前，世界先后出现了手工生产方式和大量生产方式。首先让我们来大致上比较这三者。

精细生产起源于日本丰田公司。但是，它的出现不是偶然的。1950年春天，丰田汽车公司的喜一郎到美国仔细参观了福特汽车公司在底特律的Rouge工厂。对这家当时世界上最大、最有效率的汽车制造厂，丰田喜一郎发现有改进之处。回到日本之后，经过与生产管理专家大野耐一仔细研究，得出一条重要结论：大量生产方式不适合日本。原因是当时日本经济十分困难，不可能花大量的外汇去购买美国的技术与装备，也不可能花巨额投资去建Rouge那样的工厂。当时日本国内市场对汽车的需求量小，需要的汽车品种却相当多，也不可能实行大量生产。受到新劳工法保护，日本老板不能像美国老板那样，把工人当做可互换零件，随时解雇。日本企业也不像美国企业，在大量生产中雇用大量的移民。

在汽车生产中，需要大量的冲压件。冲压件的加工需要在压力机上配备重达数吨的模具。要压制不同零件需要不同的模具。在美国，更换模具是由专家来做的，换一次模具常常需要1~2天时间。为了提高效率，在西方一些汽车制造厂常常配备数百台压力机，以至于数月甚至数年才更换一次模具。这样大量生产冲压件，造成在制品库存相当高。而且，一旦工序失控，则会生产大量不合格产品，造成大量报废，大量返工。

为了解决换模问题，大野耐一花了十多年时间研究出一种快速换模方法。他利用滚道送进送出模具，采取一种一般操作工人可迅速掌握的调整办法，他换模时间减为3分钟。3分钟换模使加工不同零件与加工相同零件几乎没有什么差别。于是，可以进行多品种小批量生产。这样做的结果，使得每个零件的制造成本比大量生产的还低。其原因是，小批生产的结果，使在制品库存大大降低，使加工过程的质量问题可以及时发现，避免了大量生产不合格品和大量返修，而且，一机多用，降低了固定成本。

多品种小批量生产通过专用机床和专用工艺装备来提高加工的速度和减少调整准备时间，从而实现高效率加工。精细生产突破了“批量小，效率低，成本高”的逻辑，打破了大量生产“提高质量则成本升高”的惯例，使成本更低，质量更高，能生产的品种更多，是一种可以淘汰大量生产的新的生产方式。