南方企业文化宣传网----文章编号:2111----加入日期:2010/5/8

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IE基礎

前言﹕
¬¬--------------------如何贏得市場--------------------
1. 贏得市場﹕先贏得顧客
2. 贏得顧客的要訣﹕
Q------品質(產品與服務品質)
C------成本(成本優勢=價格優勢)
D------交貨期速度與控制能力
3. 成本構成
材料成本+人工成本=制造成本
制造成本+管理銷售成本=總成本
總成本+利潤=售價
4. 成本逐漸增高﹐售價逐步降低怎么辦?
    4-1.開發新功能之產品.
    4-2.改善品質﹐降低品質成本﹐塑造品牌(企業)形象.
    4-3.改善效率﹐降低生產成本﹐提高市場價格竟爭力.
    4-4.改善成本﹐運用VE降低成本.　　
--------------------組織功能與市場竟爭-------------------¬
1. 傳統的功能
開發       生產       銷售
2. 現代的功能
增加QE.IE.VI等改善功能﹐降低成本﹐提高竟爭力.
--------------------常用的改善手法--------------------
A. 改善品質------QC手法
B. 改善效率------IE手法　
★改善管理六大目標 PQCDSM













如何運用IE手法提高效率
一． IE之起源
1. 二戰后大量生產的興起.
一次工業革命------機器代替手工
二次工業革命------大量生產代替少量
三次工業革命------電腦代替人工
二． 對IE的認識
IE(Industrial Engineering)是運用人﹐機﹐料做最有效的組合﹐以達到最有效的產出(Out Put)
三． IE的主要構成



工作研究(OR)                                                                    


四.現場工作改善常用的IE用法
1. 有關“物”的方面
1-1. 工程分析法
1-2. 現場布置法
1-3. 搬運布置法
1-4. 稼動分析法
1-5. 工作簡化法
1-6. 生產平衡法
1-7. 時間研究
1-8. 標准時間
2. 有關“人”的方面
2-1.動作分析法
2-2.動作經濟原則
五.方法研究步驟   
1. 選擇問題       
運用IE手法發現3U(不合理﹐不平衡﹐不節省)
2. 握現掌狀
運用IE手法調查﹐研究﹐分析
3. 改良方法設計
運用現場布置法或搬運布置法加予研究改良
4. 改良方法試行
依照改良的新方法試行﹐并加以統計
5. 比較新舊方法之結果
依新方法試行結果與原方法在效率﹐成本方面進行比較
6. 做成結論
改良的新方法是接受或經修改后重新回復到步驟4
7. 標准化
經接受的新方法﹐做成新的工作標准                                                   
六.IE手法運用于工廠布置(LAYOUT)
1. 工廠布置的形式
1-1. 直線布置(LINE LAYOUT)
a.大批量生產   b.制程較固定
1-2. 程序(功能)布置法(LAYOUT BY PROCESS)
a.少批量多種   b.產品制程變化大
1-3. 固定布置法(LAYOUT BY FIXED)
a.大體積﹐大重量之工作物
2. 布置原則
2-1.短距離原則
   工序與工序間距離愈短愈好
2-2.單流向原則
   工序與工序間盡量避免來回移動
2-3.平衡原則
   各工序之產能負荷﹐力求平衡
3. 改善工廠布置使用之工具
3-1.制造流程圖(FOLLOW CHART)
   將產品整個制程用符號描述于圖上(表)
3-2.制程分析表
   將某一制程作業加以分析﹐并用符號描述于圖上(表)
3-3.線圖
   使用線條描述物品之流程及方向(表)
3-4.加工路徑途
   產品別使用加工不同設備之流程圖(表)
3-5.從至圖
   記錄物品從一部設備移至另一部設備的次數或數量
七.工作簡化法(省工原理)之運用
     運用原理(對于事情用懷疑性的思考)﹕
     剔(剔除)     合(合并﹐重組)      排(重排)       簡(簡化)
1. 剔除:此作業動作可以不要嗎?
例﹕產品良品率高﹐檢查站就可剔除﹔搬運使用工具﹐就可把多次搬運剔除.
2. 合并﹕几個作業可否合并或同時進行?
例﹕前后工程的合并﹔管理工作的合并(計划性)
3. 重排﹕作業順序可否重排?
例﹕前后工程工序可否重排﹔生產計划之物料采購程序
4. 簡化﹕有否更簡單的替代性做法?
例﹕存量性采購替代訂單性采購﹔檢驗尺寸使用量具(GAUGE)替代游標卡尺
八.IE手法運用于制程改善
1. 工程符號
2. 工程分析
2-1.制品工程分析(對象:物的流動)
2-2.作業者工程分析(對象:人的流動)
3. 制品工程分析
3-1.分析目的
            整個作業達到明確程序化﹐步驟化﹐合理化.
        3-2.分析內容
▲ 工程的配置﹐順序﹐分割是否合理?
▲ 搬運的方法﹐次數﹐途徑是否合適?
▲ 設備﹐工具的配置是否合理?
▲ 作業環境是否合理?
4. 工程改善著眼點
4-1.有關作業方面(工程符號﹕○)
   改善著眼點﹕
▲ 此項作業經努力可否消除掉?
▲ 工程分割是否適當?
▲ 可否減少工程數或時間?
▲ 工程之間負荷平衡度?
▲ 可否工序重排?
▲ 工具可否改善?
▲ 可否機械化(自動化)?
        4-2.有關檢驗方面(工程符號﹕□◇)
▲ 可否不要檢驗(免檢)?
▲ 可否由全檢改變為抽檢?
▲ 定點檢驗可否改變為巡回檢驗?
▲ 檢驗的量是否可減少?
▲ 檢驗場所是否適當?
▲ 檢驗基准﹐方法﹐數量是否適當?
▲ 批量計數可否自動化?
        4-3.有關搬運方面(工程符號﹕    )
           改善著眼點﹕
▲ 是否可以不必搬運?
▲ 是否可以減少搬運次數?
▲ 是否可以縮短搬運距離?
▲ 可否變更搬運路線?
▲ 搬運工具是否適當?
▲ 是否作安全上防備?
        4-4有關存儲方面(工程符號﹕  )
           改善著眼點﹕
▲ 是否可消除(或減少)存儲?
▲ 呆滯品或廢品是否定期清理?
▲ 存儲場所及規划是否合理?
▲ 存儲的物品可否簡化?
5. 制程改善使用之工具﹕
5-1.制程分析表
5-2.工作簡化法
5-3.生產線平衡法
6. 制程改善的步驟﹕
6-1.決定分析的對象
6-2.依現狀划制制程流程圖
6-3.划制線圖﹐并表示物件流程順序
6-4.使用制程分析表與線圖對照找出有問題的部分.
A． 次數比率﹕搬運制程及停滯制程﹐次數比率較多者﹐可能有問題.
B． 時間比率﹕加工制程及檢驗制程﹐以時間比率較多者﹐可能有問題.
        6-5.進行改善
            搬運制程以工廠布置法及搬運手法改善﹐停滯 ﹐加工﹐檢驗制程以工作簡化法及生產線平衡法改善.
         6-6.衡量各工序之工時
            經改善后之各工序工時加予測定
         6-7.衡量平衡損失
         6-8.再改善
            運用生產平衡法及工作簡化法再進一步合理化
         6-9.確定
            經最終確定后制程予標准化
九.生產平衡法之運用
1. 企業運作平衡
1-1. 功能部門平衡
1-2. 生產平衡
2. 生產平衡表示法
把產品別用制程流程圖或生產流動平衡表用折線圖或柱狀圖加以表示﹐并計算出平衡損失率
3. 生產平衡分析的步驟:
3-1.確定工序
3-2.確定各工序人數
3-3.計算各工序之平均時間
3-4.最高工序之時間划線
3-5.計算不平衡損失時間
   不平衡損失時間=(最高DM×總人數)－(各工序時間合計)
3-6.計算不平衡損失率
   不平衡損失率=1－各工序時間合計÷(最高DM×總人數)
4. 實例
下記為一個產品的制程﹐分割成10個工序﹐每個工序的標准時間如下表﹕
工序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
標准時間(DM) 18 12 15 14 25 12 41 20 28 12
4-1.當每個工序均置1人時的不平衡損失率?
4-2.各工序做適當的人數配置的不平衡損失率?
4-3.前述兩種配置加以比較
   a.產平衡損失率         b.480分鐘之產量          c.人均產量
5. 生產平衡的研究與改善
5-1.減少第一瓶頸作業時間采取的方法
   a.作業分割     b.改善機器﹐工具﹐方法      c.調換作業者       d.增加人員
5-2.運用工作簡化法
   a.剔除         b.合并         c.重排        d.分割
十.IE手法用于動作改善
1. 動作改善使用之工具
1-1. 動素之運用
1-2. 影片分析圖
2. 動作改善著眼點
2-1.將動作分成三大類:
   第一類﹕空手移動﹐抓取﹐位置﹐組合﹐分解﹐使用﹐放下.(此一類是進行工作上必須之動作要素)
   第二類﹕尋找﹐選擇﹐檢驗﹐思考﹐預對.(此一類或有必要會延誤第一類動素的時間)
   第三類﹕保持﹐休息﹐遲延﹐故延.(此一類無益于工作的動作要素)
2-2.改善方法
A. 排除第三類的動素.(著眼點﹕作業環境﹐作業條件)
B. 排除第二類的動素.(著眼點﹕零組件的放置﹐放置場所﹐容器)
C. 簡化第一類的動素.(著眼點﹕作業方法﹐順序)
十一.動作經濟原則之運用
動作經濟原則由動作研究的創始者吉爾布雷斯所提倡﹐后來再由巴恩斯加以改良﹐并歸納成三個方面.
1. 關于運用人體的動作經濟原則
1-1. 雙手并用原則
1-2. 雙手對稱反向原則
1-3. 排除合并原則
1-4. 降低動作等級原則
1-5. 免限制性原則
1-6. 避免突變原則
1-7. 節奏輕松原則
1-8. 利用慣性原則
1-9. 手腳并用原則
1-10.適當姿態原則
2. 關于設備﹐工具使用之動作經濟原則
2-1.利用工具原則
2-2.萬能工具原則
2-3.易于操作原則
2-4.適當位置原則
3. 關于場所布置之動作經濟原則
3-1.定點放置原則
3-2.雙手可及原則
3-3.按工排序原則
3-4.使用容器原則
3-5.用墜送法原則
3-6.近使用點原則
3-7.避免擔心原則
3-8.照明通風原則
3-9.服裝護具原則
十二.時間研究與運用
1. 時間研究之目的
1-.改善工程﹐動作
1-.制訂標准時間
2. 時間研究之准備
2-1.工站布置狀況
2-2.工程分割狀況(制程流程圖)
2-3.工站的作業方法(作業標准書)
2-4.材料﹐零件供應狀況
2-5機器設備運轉狀況
2-6.人員熟練度
3. 時間研究之步驟
3-1.研究方法及用具決定
3-2.觀測方法
3-3.記錄
3-4.記錄整理
3-5.改善項目提要
3-6.實施新方法
3-7.制訂工作標准
▲ 操作方法標准化
▲ 材料﹐設備﹐工具標准化
▲ 工作環境標准化
        3-8.制訂標准時間
十三.標准時間
1. 標准時間之取得及適用對象
1-1. 歷史資料法
依過去的記錄﹐并予評比做為標准時間.適用﹕有一定技朮﹐非固定形狀之工件
1-2. 馬表測時法
取得﹕使用馬表測定.  標准時間=觀測時間×(1+寬放系數)
適用﹕重復性較高之工作
注﹕觀測時人員熟練度﹐機器工具﹐材料﹐環境要標准
1-3. 預定工時法
取得﹕運用經過專業訓練人員﹐將動作划分成17個動素﹐分析完成.
適用﹕重復性相當高之工作
2. 標准時間的用途
2-1.作業方法的選擇
2-2.產能負荷之估算
2-3.生產計划的基礎
2-4.人力需求之依據
2-5.生產線平衡設計之依據
2-6.計算人工成本
2-7.計算效率﹐做為改善標的
2-8.計算獎金
2-9.減少管理依賴度
3. 馬表法標准時間之制定
3-1.單一個作業要素
   標准時間=觀測時間×(1+寬放率)
3-2.傳送帶生產線
   標准時間=(最高瓶頸時間×人數) ×(1+寬放率)
3-3.寬放率=寬放時間÷稼動時間×100%
   一般寬放﹕作業寬放(物)+需要寬放(人)+疲勞寬放(人)-----------(約為觀測時間的20%)
4. 良品標准時間
一般的標准時間系指良品的時間
良品標准時間=標准時間÷(1-標准不良率)
文章来源：www.5s886.com

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