南方企业文化宣传网----文章编号:2964----加入日期:2011/4/21

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工时管理

工时管理：
1、制定标准工时：
设定标准工时的目的：
1、为了比较、改善作业方法，选择更好的作业方法；
2、为了平衡不同小组相互之间的作业工时；
3、能为制定生产计划提供必要的依据；
4、管理劳务费时需要；
标准工时的设定方法：
1、秒表设定法；
2、既定标准工时法（标准时间法）；
3、采样法；
4、标准资料法；
5、经验估算法；
设定标准工时时，需注意项目：
1、作业人员的熟练程度；
2、设备、工具的运作情况；
3、准备时间如何；
4、材料品质如何；
5、确定标准工时前，先确定标准作业方法；
6、环境方面；
2、新机种或变更工序要先试做：
       在新机种、变更工序、材料更改批量生产前，通过试做合适数量可以设定最佳组合的生产方式，可以为重大决策指明方向，可以发现更多的问题，来预防批量生产时容易发生的问题。
3、不良品发生处理对策：
1、确认不良品发生的现象和程度（善用5W1H）；
2、联络相关部门，制定紧急对策；
3、确认对策效果、预防措施，防止二次发生；
4、善用QC7大手法：
   优良的品质是靠科学的方法管理出来的，QC7大手法正是现场品质管理常用的科学管理工具之一：
1、层别法: 在现场众多的不良问题中，找出关键的前几名，以便决定今后管理工作的重点。
2、因果图：将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案有帮助。
   3、散布图：用于确认两个变量之间是否存在某种内在关系，有助于判明原因真假。
   4、直方图：弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变异，并能以此推测事物总体的发展趋
势。
   5、检查表：简便、直观地反映数据的分布情况。
6、层别法：寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。
7、控制图：
A：可以判定品质是处于稳定的状态还是处于异常状态。
B：可以确认不良对策是否有效。
C：可用作日常品质维持管理的重要工具。
   新QC七大手法为： 1、系统图，2、亲和图，3、关联图，4、箭条图，
5、矩阵图，6、PDPC法，7、矩阵数据解析法
5、推进5S活动：
   5S活动的作用：
1、作业出错机会少，不良下降，品质上升；
2、作业人员心情舒畅，士气有一定程度的提高；
3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；
4、资源得以合理配置和使用，浪费减少；
5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象；
6、信道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；
7、为其它管理活动的顺利开展打下基础；
6、工序要常诊断：
   就像人的身体健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。
7、识别：
   生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：
1、人员识别；
2、设备、工具识别；
3、材料识别；
4、作业方法识别；
5、作业环境、区域识别；
8、文件、资料归档要好找：
   任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。
9、流水线作业跟点走：
       通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点节拍下机，以保证产品品质及生产效率。
10、会议要简短，结果要记录追踪；
1、会议时间———速战速决；
2、会议地点———（距现场）宁近勿远；
3、会议内容———有据可查；
4、会议召开———简明扼要；
5、会议结果———追踪确认；
11、不良为何降不下？
1、短期改善目标没有或不明确；
2、责任、权限不明确，或没有设置管理者；
3、只注重生产效率，不注重产品质量；
4、交流欠缺，协同配合能力欠佳；
5、未在第一时间内，到现场对实物进行确认，未确实掌握不良的发生状况；
6、降低不良的计划只限于文字记述化，并未实现；
7、作业未标准化，标准化本身未加维持；
8、作业培训不充分；
9、未对不良处理结果再确认，也未加以预防再发，或再发防止对策不完全；
10、不遵守约定之规定；
11、5S紊乱；
12、未按计划培养硬派监督者；
13、品质情报不准确，数据未加收集计算，或情报严重滞后，未向上报告，也未加活用；
14、QC改善技法未能活学活用；
15、改善例子未能横向展开；
12、看板公开化：
将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人，不仅能增强每一个人的责任心，还能增强企业内部的凝聚力；看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：
1、统一认识，为采取统一做法打下基础；
2、告诉众人生产运作情况，提醒保持居安思危的姿态；
3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助；
4、为新人早日熟悉情况提供帮助；
5、加深客户对实情的了解，增强企业形象；
13、合理的生产布局：
       合理的生产布局就是将各个生产要素设置到最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。布局改善的基本原则：
1、统合原则将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。
2、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。
3、顺次流动的原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。
4、利用立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。
5、满足安全的原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。
6、适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。
文章来源：www.5s886.com

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