南方企业文化宣传网----文章编号:796----加入日期:2009/3/11

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班组质量管理

一、什么是质量
　　在社会主义市场经济的竞争中，一个企业的产品或服务的质量往往决定了企业的兴衰存亡。而提高产品或服务的质量离不开班组全体职工的努力。
　　那么，什么是质量呢？按照国际标准的定义：质量是反映产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特性的总和。
　　对于产品来说，其质量包括可用性、可靠性、维修性、经济性、安全性和环保性六个方面。
二、质量管理的发展历史
１、检验质量管理阶段
　　随着生产力的发展，在本世纪初企业管理走向科学化，质量管理也走向规范化。其主要方法是：设立直属厂长领导的专职的质量检验部门(如质量检验科)，负责全厂的检验工作，并由它派出专职的检验员，从事生产过程的检验把关。这种方法对于大批量生产方式来说，是一种行之有效的改革。
２、统计质量管理阶段
　　检验质量管理方法虽有其成功之处，但也有其严重的不足。主要表现在：只能将每道工序的不合格品挑选出来，但并不能降低废次品。也就是所谓的仅仅是“事后把关”。因此，到了四十年代，以美国休哈特博士为主的统计质量管理方法得到重视和应用。这种方法的基本思想是：质量管理不仅需要事后把关，更需要事先预防，因此将数理统计学中的基本原理和方法运用到质量管理之中。对生产过程用控制图等方法加以监控，从而达到预防和降低废次品的目的，同时对产品抽检的标准和方法也作了科学的规定。
３、全面质量管理阶段
　　六十年代，随着生产力水平日愈迅速的发展，对产品质量的要求也越来越高，质量管理工作不能仅仅局限于生产制造过程，而必须贯穿于企业生产经营活动的全过程，其运用的方法也应是多方面的，正鉴于这种的原因，全面质量管理的思想和方法随之产生。
　　那么，什么是全面质量管理呢？
　　所谓全面质量管理，就是企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术、管理科学、数理统计等方法和思想教育相结合，建立起从产品的试验设计、生产制造、售后服务等活动全过程的质量保证体系，从而用最经济手段，生产出用户满意的产品。　　
    这个定义包括四个方面的内容：
１)参加对象：全体职工及有关部门。
２)运用方法：专业技术、管理科学、数理统计和思想教育结合起来。
３)活动范围：产品的试验设计、生产制造、辅助生产、销售服务等活动全过程。
４)追求目标：用最经济的手段，生产用户满意的产品。
　　全面质量管理有以下四个基本特点：
１)全员性 : 企业中每一个人，都会直接或间接地影响产品质量，因此要求企业中全员参加全面质量管理。企业中的各个职能部门都必须结合自己的业务，灵活运用全面质量管理的观点与方法，组织职工开展形式多样的质量管理活动。
２)全面性:  全面质量管理不仅要提高产品质量，而且还要提高工作质量，其管理还应包括试验设计、生产制造、辅助生产、使用服务等生产全过程。
３)预防性:  全面质量管理变“事后把关”为“事前预防”，变管结果为管因素，对生产全过程进行有效的控制。
４)服务性:  要求牢固树立为用户服务的思想，对外，表现在为消费者服务；对内，表现在上道工序为下道工序服务－－内部用户原则。
　　所谓内部用户原则，就是要求每一个生产者都必须做到：不接受、不制造、不传递不良产品。
第二节  如何开展全面质量管理
一、推行PDCA循环的工作方法
　　PDCA是英语Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)、Action(总结、处理)四个词的第一字母的组合。PDCA工作循环，就是按照计划、执行、检查、处理这样四个阶段的顺序来进行管理工作。在质量管理活动中，要求把各项工作按照计划，经过实践，再检验其结果，将成功的方案纳入标准，将不成功的方案留待下一个循环去解决。这种工作程序，反映了开展管理活动的一般规律性。
　　PDCA工作循环示意图
　　PDCA是一个前进的循环，此环每转一圈，应提高一步。
　　PDCA能够循环转动，不断提高的关键，一般认为在于A阶段(总结、处理阶段)
二、做好制造过程和辅助生产过程的质量管理工作
1、制造过程的质量管理工作内容
１)组织质量检验工作，要求严格把好质量关。包括原材料进厂检验、工序间和产品出厂检验。其中工序间检验的方式方法较多，如下表所示，可根据具体情况加以选择。
２)组织和促进文明生产
    提高生产的节奏性,实现均衡生产。严格执行工艺纪律，养成自觉遵守的习惯；在制品码放整齐，储运安全，空气清新，照明良好，四周颜色明快和谐，噪音适度。
３)组织质量分析，掌握质量动态。分析应包括废品(或不合格品)分析和成品分析。
４)组织工序的质量控制，建立管理点
　　工序质量控制是保证制造过程中产品质量稳定性的重要手段，它要求在不合格品发生之前，就能予以发现和预报，并能及时地加以处理的控制，有效地减少和防止不合格品的产生。在实践中，控制图等统计方法的采用是进行工序质量控制的常见方法。建立质量管理点，是为了明确制造过程的质量控制重点工序或部位。
2、辅助生产过程质量管理的内容
　　这里指的辅助生产过程，是指为保证制造过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。它包括物资采购供应、动力生产、设备维修，工具制造、仓库保管、运输服务等。制造过程的许多质量问题，往往同这些部门的工作质量有关。
　　辅助生产过程质量管理的基本任务是提供优质服务和良好的物质技术条件，以保证和提高产品质量。它主要内容有：做好物资采购供应(包括外协)的质量管理，保证采购质量。严格入库物资的检查验收，按质、按量、按期提供生产所需要的各种物资(包括原材料、燃料等)；组织好设备维护工作，保持设备良好的技术状态；做好工具制造和供应管理工作等。
三、加强4M的管理
　　全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加强“事前预防”，变管理结果为管理因素。那么生产过程中影响产品质量的主要因素有哪些呢？
　　他们是：１、人(Man)－工人
　　　　　　２、设备(Machine)－包括机器和工艺装备
　　　　　　３、材料(Material)－包括零件、材料和半成品
　　　　　　４、方法(Method)－包括作业方法、条件和环境
　　下面就来谈谈如何对这四大因素进行管理：
1、“人”的管理
　　在四大因素中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收把关，以及作业方法的遵守和改进，都依靠工人的智慧和积极性。因此，对于班组长来说，做好以下几方面工作：
１)加强对工人的技能训练
  a.让工人充分理解质量标准和作业标准
  b.按要求进行充分训练
  c.进行个别而具体的指导
２)提高工人的质量意识
　a.加强对自己作业质量的控制
　b.提高对自己工作重要性的认识
　c.加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
2、“设备”的管理
　　这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的夹具和量具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护，以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、量具等，都需要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修和调整。
3、“材料”的管理
　　这里的材料，不只是产品的原材料，也包括生产所使用的零件和辅助材料等。材料的管理主要是加强验收检查，改进保管方法，避免材料的碰伤、变形和变质等。对保管中的材料进行定期检查，对将出库的材料严格检查把关。
4、“作业方法”的管理
　　应该将最佳的作业方法予以标准化，予以成文，并向工人彻底说明。
四.、 推行“5S”活动
    “5S”活动,是指对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。
     通过 “5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
  1.整理：区分不用、不常用、偶尔用和经常用的东西。然后：
    不用的东西                坚决扔掉               
    不常用的东西              放远点（仓库〕
    偶尔用的东西              集中放在车间
    经常用的东西              放在作业区
  2.整顿：是对整理后需要的东西的整顿。
    定位置摆放(定置管理)           物各有位，物在其位。
    定量摆放，目视管理            过目知数，标识清晰。
    工具、物料分类、分规格摆放          一目了然。
  3.清扫：清扫就是弄干净，但又不单纯是弄干净。
    自己用的东西自己要弄干净             不是增加清扫工。
    对设备清扫同时要检查是否有异常            清扫就是点检。
    对设备清扫时，要润滑              清扫也是保养。
清扫地面要调查铁屑飞出，油、水、气滴漏原因         清扫中有改善。
4.清洁：前三项(3S)的维持、坚持
   要点：不搞突击，贵在坚持和保持。清洁就是美。
5.素养：“5S”始于素养，终于素养
在改造客观世界的同时改造了主观世界，产生“美”的意识，使心灵和行为变得更美。养成良好的风气和习惯，遵章守纪，尊重他人，珍惜自己。




                                                            
          整理     整顿
              素养                                                             
           清洁    清扫                                                              

                                                                
   

“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中前进、提高。
五、开展QC小组活动
　　QC小组活动就是通常讲的质量管理小组活动。它是企业开展群众性质量管理活动的一种好形式。
　　质量管理小组，是以保证、改进、提高工作和产品质量为目标，围绕生产(工作)现场中所存在的质量问题，由班组(或科室)工人(或技职人员)自愿组织，主动开展管理活动的小组。
　　质量管理小组的人员数量，一般以3－7人为宜，最多不要超过10人，最少不低于3人。小组长由小组成员民主选举产生。
　　质量管理小组的组成形式可以本班组内的，也可以跨班组、跨部门的、也可以是围绕某一关键质量问题建立的专题性的，临时的小组。

六、贯彻ISO9000质量体系标准
　　良好的质量体系，可为用户提供一种可信的质量保证。质量保证就是向有关的人出示“证据”，表明产品(或活动)是在严格的质量管理中完成的。
　　质量体系(质量保证体系)，可以理解为企业为保证产品质量满足顾客的需要，从组织机构、职责、工作程序、活动、能力和资源等方面构成的保证质量的有机整体。它是解决现代质量保证问题的一种系统方法。
　　它表现为一整套深入细致的质量体系文件。通过这些文件来识别、规定、沟通和维持企业的全部质量活动。通过这些文件，使每个人都可以清楚地了解到自己在质量工作中，应承担的任务，责任和所具有的权限。当发生质量问题时，它可以使人们能及时地了解是何地、何人、何事、何时以及为何而发生了这问题。
　　ISO9000是质量管理和保证系列的国际标准。这一标准由IS9000、ISO9001、ISO9002、ISO9003以及ISO9004组成。企业通过了这一系列标准的认证，在激烈的国际市场竞争中就相当于获得了一张国际贸易的“通行证”，极大的增强了企业产品在国际和国内市场上的竞争力。为了向国际市场接轨，国家技术监督局决定等同采用ISO9000标准，发布了GB/T19000－ISO9000系列标准。我国企业应抓住机遇，贯彻该系列标准，加强质量管理，建立质量体系，提高产品质量，以获取认证资格，赢得顾客信任，不断提高市场竞争能力。班组的质量管理应配合企业积极贯彻这一工作。
七、班组长在质量管理中的职责
１、对本班组人员进行“质量第一”的思想教育，认真贯彻质量管理制度和各项技术规定，开展质量管理小组活动。
２、组织好自检，互检和首件检查的活动，开好班组质量分析会，充分发挥班组质量员的作用。
３、严格执行工艺纪律，重点抓好本班组内管理点的质量控制。
４、组织有秩序的生产，保持文明生产，开展“5S”活动。
５、针对本组生产关键，组织群众开展技术革新与合理化建议活动，搞好技术交流和协作，帮助工人练好基本功，提高技术水平。
６、对不合格品出班组负完全责任。
            第三节  全面质量管理的常用七种工具
　　所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。
一、统计分析表法和措施计划表法
　　质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。常用的统计分析表有以下几种，供参考。
１.不良项目调查表
　　某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。
２.零件尺寸频数分布表
　　此表与不良项目调查表属同一类型。第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“  ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。
３.汽车油漆缺陷统计表
　　该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。
４.不良原因调查表
　　要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。
　　下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。
５.不合格品分类统计分析表
　　下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。
6. 措施计划表
　　措施计划表，又称对策表。在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。
　　下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。
二、排列图法
　　排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法，其形式如下图。
　　排列图中有两个纵座标，一个横座标，几个直方形和一条曲线。左边的纵座标表示频数(件数金额等)，右边的纵座标表示频率(以百分比表示)，有时，为了方便，也可把两个纵座标都画在左边。横座标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右排列；曲线表示各影响因素大小的累计百分数，这条曲线称帕累托曲线。通常把累计百分数分为三类：0～80％为A类，是累计百分数在80％的因素，显然它是主要因素。累计百分数80～90％的为B类，是次要因素；累计百分数在90～100％的为C类，这一区间的因素是一般因素。
作排列图需注意:
　　不重要的项目很多时，横轴会变得很长，通常就把这些项目并列入“其他”项内。“其他”项的高度即便比前项目高，也排列在最后。横轴上各问题(项目)的宽度为多少，一般没有严格要求，但各问题(项目)间的宽度却要求相等。
　　左纵坐标的最大值可参考质量问题(项目)数量的最大值；右纵坐标的最大值是100％，左右两纵坐标的刻度相互无关。
制作排列图的步骤：
１.收集数据，即在一定时期里收集有关产品质量问题的数据。如，可收集1个月或3个月或半年等时期里的废品或不合格品的数据。
２.进行分层，列成数据表，即将收集到的数据资料，按不同的问题进行分层处理，每一层也可称为一个项目；然后统计一下各类问题(或每一项目)反复出现的次数(即频数)；按频数的大小次序，从大到小依次列成　　数据表，作为计算和作图时的基本依据。例如，甲厂收集到某半年的锥柄扭制钻头废品的数据。经分层整理后列成的数据表，见下表(1)(2)(3)栏。
３.进行计算，即根据第(3)栏的数据，相应地计算出每类问题在总问题中的百分比，计入第(4)栏，然后计算出累计百分数，计入第(5)栏。
４.作排列图。即根据上表数据进行作图。需要注意的是累计百分率应标在每一项目的右侧，然后从原点开始，点与点之间以直线连接，从而作出帕累托曲线。
三、因果分析图法
　　因果分析图又叫特性要因图。按其形状，有人又叫它为树枝图或鱼刺图。它是寻找质量问题产生原因的一种有效工具。其基本格式如图所示:
　　从图上可以看出，因果分析图的“果”，指的是大黑箭头所指的方框中的质量特性，即质量问题，“因”是与大黑箭头成60°夹角的中箭头及与中箭头成60°夹角的小黑箭头。
　　画因果分析图要召开与质量特性有关人员参加的技术民主会，共同讨论，边谈边记画出草图。分析原因时要从大到小，从粗到细，寻根究底，直到可以采取措施为止。主要原因要采取投票或举手表决的办法确定。一般每人只准提两到三个主要问题，票数最多的为主要问题。用方框框起来作为标志。画好草图还要到现场进行核对，漏项的要补上，已经采取措施改进了的要取消。
画因果分析图的注意事项：
1. 影响产品质量的大原因，通常从五个大方面去分析，即人、机器、原材料、加工方法和工作环境。每个大原因再具体化成若干个中原因，中原因再具体化为小原因，越细越好，直到可以采取措施为止。
2. 讨论时要充分发挥技术民主，集思广益。别人发言时，不准打断，不开展争论。各种意见都要记录下来。
四、分层法
　　分层法又叫分类，是分析影响质量(或其他问题)原因的方法。我们知道，如果把很多性质不同的原因搅在一起，那是很难理出头绪来的。其办法是把收集来的数据按照不同的目的加以分类，把性质相同，在同一生产条件下收集的数据归在一起。这样，可使数据反映的事实更明显、更突出，便于找出问题，对症下药。
企业中处理数据常按以下原则分类：
  1)按不同时间分：如按不同的班次、不同的日期进行分类；
  2)按操作人员分：如按新、老工人、男工、女工、不同工龄分类；
  3)按使用设备分：如按不同的机床型号，不同的工夹具等进行分类
  4)按操作方法分：如按不同的切削用量、温度、压力等工作条件进行分类；
  5)按原材料分：　如按不同的供料单位不同的进料时间，不同的材料成份等进行分类。
  6)按不同的检测手段分类。
  7)其它分类：如按不同的工厂、使用单位、使用条件、气候条件等进行分类。
　　总之，因为我们的目的是把不同质的问题分清楚。便于分析问题找出原因。所以，分类方法多种多样，并无任何硬性规定。为了便于理解，举两个例子说明。
　　例一　加工一根轴，其前工序是两个车工甲、乙操作的，其后工序是另外两个磨工丙、丁操作的。现在要研究磨加工过程中出现的废品。如果把丙、丁两个人加工的零件混在一起研究，只能知道这道工序上问题，而不知每个人的加工情况。如果把车工甲加工的零件分成两部分让丙、丁磨，统计后进行分析。再把车工乙加工的零件分成两部分让丙、丁磨；又统计后分析，这样就可以清楚地了解每个人的加工情况。
　　例二　有一种零件在四轴自动磨床上进行磨加工。如果要分析这台磨床加工问题，把四根轴加工出的零件分别分析，就能找出每一个轴上存在的问题。如果四根轴所磨的零件混在一起分析，就很难找出问题症结所在。
五、直方图法
　　直方图，又称质量分布图。直方图法，是指通过对生产过程中产品质量分布状况的描绘与分析，来判断生产过程质量的一种常用方法。
　　直方图的格式如图所示：
　　分组数以10～20组为宜
　　收集数据100个左右
1. 直方图的观察分析：
　　作直方图的目的，是通过观察图的形状，来判断生产过程是否稳定，预测生产过程的不合格品率。那么如何观察和分析呢？首先要看图形本身的形状;然后用公差(标准)要求来与之比较，这样就可大致有个结论。
　　关于图形，对直方形多少有参差不齐不必太注意，而应着眼于图形的整个形状。常见的几种图形见图:
  a)直方呈锯齿状，这多因测量方法或读数有问题，也可能是数据分组不当所引起的。
  b)直方以中间为顶峰，左右对称地分散。正常状况都是这样分布。      
  c)直方的顶峰偏向一侧，有时象跳动等形位公差是这样的分布的；也有时因加工习惯造成这样的分布，如孔加工往往偏小，而轴加工往往偏大等等。
  d)在远离主分布中心的地方又出现小的直方。这表示有某种异常，可能加工条件有变动。
  e)两个顶峰，这往往是两个不同的分布混在一起所致。
  f)直方呈平顶形，往往是由于生产过程中某种缓慢的倾向在起作用，如工具的磨损，操作者的疲劳等影响。
　　用直方图与公差(或标准)进行对比，看直方图是否都在公差要求的当中。不过应当注意，这时想的是生产过程，并不是少数加工出来的产品。这种对比大体有六种情况，见下图。图中B是实际尺寸分布范围；T是公差范围。
    图a)中B在T的中间，平均值也正好与公差中心重合，实际尺寸分布的两边还有一定的余地,这是很理想的。图b)这样的分布虽然也是落在公差界限之内，但因偏向一边，故有超差的可能，须采取措施把分布移到中间来。图c)的分布虽然也落在公差范围之内，但完全没有余地，一不小心就会超差，必须采取措施，缩小分布的范围。图d)的公差范围过分大于实际尺寸分布范围。此时应考虑经济性，可以改变工艺(由精度高变为精度低),或缩小公差。图e)的实际尺寸分布范围过分地偏离公差中心，造成了超差或废品，应采取措施将其纠正回来。图f)的实际尺寸的分布范围太大，产生了超差。应采取措施缩小它，要么放宽公差。
２.工序能力和工序能力指数
　　工序能力，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下保证质量的能力。
　　工序能力指数(Cp或Cpk)是反映工序能力的指标。按其等级的高低,在管理上可以作出相应的判断和处置，见下表：
六、控制图法：
　　控制图法是以控制图的形式，判断和预报生产过程中质量状况是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法。它能直接监视生产过程中的过程质量动态，具有稳定生产，保证质量、积极预防的作用。
　　控制图的基本形式如下图所示。在直角坐标中有三条线。纵坐标表示需要控制的质量特性值，横坐标表示按系统取样方式得到子样的编号；上、下两条虚线表示上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，中间的细直线表示中心线(CL)。在控制图上，把采取系统取样方式取得的子样质量特性值，用点子描在图上的相应位置。若点子全部落在上下控制界限之间，且点子排列没有什么异常状况时，应说明生产过程是处于稳定状态(控制状态)。否则，判定生产过程中出现异常因素，则应查明原因，设法消除。下图中第6点超出上控制界线，就是控制图报警的一种常见情况。
１.控制图的种类：
　　控制图在实践中，根据质量数据通常可分为两大类七种。
1) 计量值控制图
　a.平均值－极差控制图，一般用符号X-R图表示
　b.中位数－极差控制图，一般用符号X-R图表示
　c.单值－移动极差控制图，一般用符号X-Rs图表示
2) 计数值控制图
  a.不合格品数控制图，一般用符号Pn图表示
　b.不合格品率控制图，一般用符号P图表示
　c.缺陷数控制图，一般用符号c图表示
　d.单位缺陷数控制图，一般用符号U图表示
　　控制图的种类虽有不同，但它们的基本原理却是共同的。
２.控制图的观察
　　如果点子落到控制界限之外，应判断工艺过程发生了异常变化。
　　如果点子虽未跳出控制界限，但其排列有下列情况，也判断工艺过程有异常变化；
1) 点子在中心线的一侧连续出现７次以上；
2) 连续７个以上的点子上升或下降
3) 点子在中心线一侧多次出现，如连续１１个点中，至少有１０个点(可以不连续)在中心线的同一侧
4) 连续３个点中，至少有２点(可以不连续)在上方或下方2 横线以外出现(即很接近控制界限)
5) 点子呈现周期性的变动
　　在X-R图、X－R图和X-Rs图中，对极差R和移动极差Rs的控制观察，一般只要点子未超出控制界限，就属正常情况。
七、散布图法
　　散布图法，是指通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法。
　　在生产实际中，往往是一些变量共处于一个统一体中，它们相互联系、相互制约，在一定条件下又相互转化。有些变量之间存在着确定性的关系，它们之间的关系，可以用函数关系来表达，如园的面积和它的半径关系：S=πr2 ；有些变量之间却存在着相关关系，即这些变量之间既有关系，但又不能由一个变量的数值精确地求出另一个变量的数值。将这两种有关的数据列出，用点子打在座标图上，然后观察这两种因素之间的关系。这种图就称为散布图或相关图。
　　散布图法在工厂生产中会经常用到，例如，棉纱的水分含量与伸长度之间的关系，喷漆时的室温与漆料粘度的关系；热处理时钢的淬火温度与硬度的关系；零件加工时切削用量与加工质量的关系等等，都会用到这种方法。下图就是反映钢的淬火温度与硬度关系的散布图。　　
    散布图的观察分析
　 根据测量的两种数据作出散布图后，就可以从散布图上点子的分布状况，看出两种数据之间是否有相关关系，以及关系的密切程度。
　　散布图的基本形式有六种，如下图
　　以上七种质量管理工具，各有所长，各有特色，难易程度也不同，各班组长可结合自己的工作实际，有选择地练习和应用，在循序渐进的过程中，相信你能带领班组成员取得良好的成果。
文章来源：www.5s886.com

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